Lasercarb®

Das Lasercarb®-Verfahren wurde von der F&E-Abteilung von Technogenia in Zusammenarbeit mit der IREPA LASER in Straßburg und dem Labor CALFETMAT in Lyon entwickelt.

Das Lasercarb®-Verfahren ist eigentlich ein Hartlötvorgang, bei dem kleine Kügelchen aus Wolframkarbid mit Hilfe eines metallischen Bindemittels durch Schmelzen des Bindemittels hart aufgelötet werden. Beide Bestandteile, das Wolframkarbid und das Bindemittel, werden in Form eines Pulvers dicht über der Oberfläche durch eine spezielle koaxiale Düse in den Laserstrahl eingeblasen. Ein CNC gesteuerter Antrieb bewegt das Werkstück unter dem Laserstrahl entlang. Dabei wird mit einer speziellen Optik die Behandlungszone genau überwacht und der Vorschub entsprechend dem Schmelzvorgang des Hartlötmittels exakt gesteuert. Das zu beschichtende Werkstück verformt sich nur in ganz geringem Maße. Die Exaktheit, mit welcher der Laserstrahl arbeitet, erlaubt die örtliche Begrenzung des Einsatzes, etwa auf einer Kante.

Das Lasercarb®-Verfahren schafft einen sehr gleichmäßigen, aber nicht porösen Auftrag, der sich praktisch nicht in dem Substrat auflöst, mit dem er in "perfekter" Weise mit der Oberfläche verbunden ist. Darüber hinaus trägt die hohe Geschwindigkeit der Aushärtung der Schicht zu deren großen Härte und Abriebfestigkeit bei.

Anwendungsbeispiele bei denen sich dieses Verfahren bereits bewährt hat sind:

Eigenschaften:

Auftragsdicke von 0,5 bis 3mm (maximal 1,2mm pro Arbeitsgang)
Karbidhärte 3000HV ± 500HV
Bindemittel Standard NiCr
Cobalt-Pulver (STELLITE)
Nickel-Pulver (INCONEL)
Bauteilgröße X = 3000mm
Y = 1000
Z = 400mm
Mindestdurchmesser 150mm bei 1000mm Länge

Vorteile im Überblick:

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